［切断］工程はカスタムプレート製造において一番最初の仕事となります。仕入れた大きな鋼板から、お客様からの注文に合わせたサイズへ切っていきます。作業は帯鋸盤（切断機）と呼ばれる機械を操作して行います。機械操作の技術が必要なのはもちろんですが、PCやレーザー測定器といった機器を駆使し、仕入れてきた鋼材在庫・切断後に残る未使用部分の材料管理や、注文されたサイズにあった最適な材料を選定するなど、臨機応変で確実な管理能力が求められます。また、後の工程を考えて段取りを組む能力も必要であり、切断工程の技術力が当社の生産力の源です。

［切削（フライス）］は、切断工程で注文サイズ程度に切られた素材版の表面を、フライス盤と呼ばれる機械を操作し、カッターで削る工程です。表面を削ることにより、お客様の注文サイズ（幅・高さ・奥行）から公差±0.1㎜以内となるよう加工します。同時に6面体であるプレートの各面を平行・直角にしつつ、面自体のクオリティ（面粗度）も最適に仕上げます。数値を入力すると自動で加工する自動機（NC機)と、削り幅をハンドルで手動調整する汎用機を使い分け、スピーディで精密な加工を実現する技術が、当日出荷率最大30％という圧倒的な生産力を支えています。

前工程である切削加工までで製品として十分なクオリティとなりますが、より精度を求めたいお客様のニーズに応えるため［研磨］工程もご用意しております。機械に設置され高速回転する砥石でプレートを磨くことにより公差±0.05㎜以内を実現し、面粗度等も切削加工よりワンランク上の製品をご提供いたします。切削工程よりさらに高度な技術が必要となる加工ですが、当社では研磨機を5台配置し、研磨加工歴30年のベテラン社員を中心にグループ内でも屈指の研磨加工品質、精度を実現しています。